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塑料薄膜复合技术问题浅谈(三)

点击数:262021-04-08 来源: 安徽松泰包装材料有限公司


一、复合膜在生产过程中的几个要点


 1、干式复合过程中网纹辊上胶一般需配置三套网纹辊:

  ①7080线用于生产高上胶量的蒸煮包装产品。

  ②100120线用于水煮等耐介质产品的包装。

  ③140200线用于生产上胶量较少的普通包装产品。

 2、标准工艺参数
    (1)复合关键参数:
    烘箱温度:50—60℃;60—70℃;70—80℃;
    复合辊温度:70—90℃;
    复合压力:在不损坏薄膜的情况下,应尽可能提高复合辊压力。
    关于几种具体情况:
    ①透明薄膜复合时,烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大,印刷膜为PET时温度采用上限;印刷膜为BOPP时温度采用下限。
    ②复合AL箔时,如印刷膜为PET,复合辊温度必须高于80℃,通常在80—90℃间调节,印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
     (2)固化:
    固化温度:45—55℃;
    固化时间:24—72小时;
    双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度,需要将制品送人固化室在45—55℃下熟化24—72小时,(普通透明袋24小时,铝箔袋48小时,蒸煮袋72小时),另外固化室的定时排风也很重要,足够的排风可以减少固化时间,而且可以进一步降低溶剂的残留。
 3、剩余胶液的使用
  将剩余胶液稀释2倍后,密封,次日作业时,作为稀释剂将其参人新配的胶液中,做要求高的产品时,不要超过总量的20%,如果有条件的话最好冷藏保存。如果溶剂水分合格,配好的胶粘剂存放1—2天无大变化,但由于复合好的膜不能马上判断是否合格,剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
 4、工艺上的问题:
  烘道入口温度太高或无温度梯度,入口温度太高,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,表面结皮,然后当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物,一圈一圈,也使胶层不透明。
  复合橡胶辊或刮刀有缺陷,某一点压不着,形成空档,不透明。
  环境空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上,复合时夹在二片基膜中间,有许多小点,造成不透明,解决办法:进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。
  上胶量不足,有空白处,夹有小空气泡,造成花斑或不透明,请检查上胶量,使其足够且均匀。


 二、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性

 

   我们应该知道不同厂家的胶水或同一厂家不同型号的胶水在同一材料、同工艺的情况下其溶剂的残留是不一样的,这是因为聚氨酯主剂中的羟基会和乙酯中的氢结合形成氢键,从而束缚了乙酯的挥发,不同的胶水其氢键强弱不同,也就造成溶剂残留不同,同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同的,这是因为不同材料的溶剂的释放能力不同造成。

   现在根据环保的要求,有些厂家开始使用醇水油墨,由于含有水份,使得干燥时,溶剂的挥发速度减慢,容易造成复合时起斑点,剥离强度降低,热封时边子脱层,同时油墨也容易造成大面积的转移,使强度降低。因此在使用醇水油墨时一定要保证彩印膜的干燥性,同时可以根据需要适当提高上胶量,增大固化剂的用量,如果条件允许,可以采用非彩印膜上胶,以减少溶剂对彩印油墨的影响。


三、复合袋油墨转移


1)油墨质量不好,附着力不强。

2)印刷基膜表面张力差。

3)残留的溶剂超标。


四、复合袋子开口性不好


1)上胶量能太多。

2)内层薄膜爽滑剂偏少。

3)熟化温度太高。

4)固化剂过量太多。

5)熟化后没有完全冷却后制袋。

6)如果已经出现该情况制袋后在用高压枪对其口吹气,改善其开口性。



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